Нижний Тагил ИНФО – ещё ближе к городу Новости Нижнего Тагила – новостной портал – все новости на одном сайте
Новости BangaNetНовости СМИ2
«ТР» регулярно посещает крупнейшие промышленные предприятия города, показывая, что наши промышленники живут и развиваются, несмотря ни на какие трудности современного рынка. Одним из таких предприятий является акционерное общество «Сервисавтоматика», в этом году компании исполнилось 60 лет. Больше чем за полвека за плечами промышленной компании сотни завершенных объектов. Именно «Сервисавтоматика», невзирая на экономические кризисы и проблемы отрасли, выстояла и смогла развить собственное производство в сложнейшем направлении – в сфере контрольно – измерительных приборов (КИП), автоматики и электромонтажа.
Сегодня «ТР» представляет читателям «ТР» эксклюзивное интервью с генеральным директором компании «Сервисавтоматика», почетным строителем РФ с внушительным опытом работы Андреем Николаевичем УТКИНЫМ, который согласился рассказать «Тагильскому рабочему» о предприятии и его производственном потенциале.
Преодоление сложностей – это и есть опыт
– Андрей Николаевич, в юбилей принято подводить итоги. Какие итоги работы вы считаете главными, и в каких отраслях «Сервисавтоматика» преуспела?
– Самый главный итог – то, что мы продолжаем жить, работать, развиваться. У нас боевой коллектив. Важно, что наши основные кадры – квалифицированные специалисты, на базе которых компания продолжает учить молодежь, расти и не стоять на месте. Сегодня в штате предприятия чуть больше 250 человек. За 60 лет было больше пятисот объектов. Где мы только не работали, преуспев в металлургии, машиностроении, коксохимпроизводстве, нефтегазовой отрасли и других.
– С чего началась история предприятия, как оно развивалось, преодолевало трудности и как удавалось удерживаться на плаву в конкурентно насыщенном бизнесе?
– В свое время наше предприятие называлось Нижнетагильское строительно-монтажное управление треста Уралмонтажавтоматика. Оно создавалось для обслуживания местных предприятий и было очень специализированным: здесь строили боевые ракетные комплексы для Ивы, Оренбуржья. Приходилось много сотрудничать с военными представительствами, которые предъявляли самые серьезные требования, какие только бывают на строительных объектах. Благодаря этому работники компании со своими специальностями сильно выделялись на фоне других представителей КИП.
КИПовцы всегда считались на стройке элитой и были востребованы на многих мировых проектах. Наши рабочие трудились в Нигерии, Иране, Индии, Турции. Конечно, туда отправлялись трудиться самые из самых, чтобы не ударить лицом в грязь, набраться ценного опыта. К томе же это было хорошей возможностью для людей подзаработать. Такие опытные специалисты считались базой предприятия, они обучали коллег, приходившую на предприятие молодежь.
А потом пришли 90-е… Эти годы стали для многих испытанием, почти шоком. Было тяжело, не платили зарплату, появились всевозможные бартеры, за счет которых выживали. На фоне всех тех событий выделилась командировка в Молдавию – в 1996-97-х годах. Предприятию предложили сделать электромонтажные работы на Молдавском металлургическом заводе. Честно скажу, для нас электрика была новой сферой деятельности. Однако отработали год. Вышли оттуда не просто победителями – объект был успешно сдан. Тогда для себя определили главное: жизнь меняется, КИП, как таковой, плавно уходит в электрические проекты. Электрика и автоматизация стали единым звеном.
– Преодоление любых сложностей дает ценный опыт. Как вам удалось внедрить его на своем предприятии, каким образом смогли доказать людям, что это необходимо?
– Повторюсь, для нас тогда в Молдавии стало понятно: то, к чему привыкли, меняется, не стоит на месте, появляются новые стандарты. И это позволило сделать шаг вперед: активно заняться электричеством. Конечно, все давалось с трудом. Электромонтажного оборудования не было, люди не могли быстро перестроиться. Если раньше они работали с двухдюймовым кабелем, то теперь он стал огромным… То же самое с трубами…
К тому же время для перехода на новые рельсы было сложным: разваливались заводы, не было необходимого инструмента. Выход нашли – сами придумали гидравлические трубогибы, о которых наши коллеги только мечтают. И они, кстати, работают по сегодняшний день, спустя почти два десятилетия. Для натяжки высоковольтных кабелей изобрели транспортные лебедки, с помощью которых натягивают троса до километра в длину. Хотя раньше считалось, что больше ста метров в длину невозможно натянуть. В общем, переориентировались, что – то стало получаться, и даже очень хорошо.
Важно, что люди поверили, поняли, что идем правильной дорогой, согласились переучиваться. В итоге сегодня КИП в общей доле работ занимает около 10 процентов. Все остальное – электромонтажные работы. Все получилось, «Сервисавтоматика» уверенно и твердо заняла новую нишу.
– Понимаю, что трудности на этом не закончились. Как и большинство промышленных предприятий, вы смогли пережить экономические кризисы нулевых. За счет чего удавалось в непростых условиях справляться с поставленными задачами?
– В 2000-е вошли тяжело, но оклемались. И в 2003-2004 годах уже строили первую и шестую домну ЕВРАЗ НТМК. Для нас это стало толчком, глотком свежего воздуха. Работали подрядчиком «Уралдомнаремонта», по привычке нас нанимали на работы, связанные с КИП. При строительстве пятой домны ситуация изменилась, тогда «Сервисавтоматика» стала генеральным подрядчиком. Был заключен прямой договор на весь объем выполняемых работ: КИПа, электричества и монтажа. Впервые компания получила такой серьезный объект на новых условиях и с честью с ним справилась.
Затем была реконструкция конвертерного цеха по этой же схеме, производство пылеугольного топлива. Сотрудники «Сервисавтоматики» построили седьмую домну, несколько недель назад запустили шестую домну. Заказчики доверяют нам самые крупные сложные объекты. Надеюсь, что мы выдерживаем все их требования, успевая выполнить полный объем работ в сроки. Со своей стороны привлекаем колоссальное количество подрядчиков – наших коллег.
– Кто они?
– Когда в 90-х перестали существовать Минмонтажспецстрой и Главмонтажавтоматика, руководители предприятий собрались, решили, что разбегаться не стоит, и создали Ассоциацию монтажавтоматики, основными функциями которой были и остаются объединение группы компаний.
Наши коллеги из Новгорода, Чебоксар, Казани, Перми, Ростова были задействованы на строительстве шестой домны НТМК. Регулярно общаемся, наши специалисты ездят к ним, когда у них большие объемы, соответственно, они – к нам. Большие организации содержать сложно, а малейший перерыв в работе – это разорение. Быть партнерами намного проще и легче. Каждый в своем регионе прикрывает свои объекты, за счет этого и живем. Поэтому и получается, что в родном Нижнем Тагиле работаем на всех крупных стройках, а когда работы становится меньше, с легкостью выезжаем на все крупнейшие строительные объекты страны.
Собственный бренд с подачи Севера
– И одной из таких больших строек стало Ванкоровское месторождение. По стечению обстоятельств этот проект совпал с очередным экономическим кризисом. Каково тогда было?
– Да, в 2008 году «Сервисавтоматика» успешно отработала на реконструкции конвертерного цеха. Мы, счастливые, встретили Новый год, а выйдя на работу в январе 2009-го, поняли, что остались без заказов. С 60 млн. рублей плана упали на 5 млн.
Пришлось ехать в Москву за помощью, я обратился в Московскую ассоциацию Коксохиммонтаж. Там предложили Ванкор, где наша компания отработала четыре нелегких года. Сказать, что было непросто, ничего не сказать. Рабочие трудились при минус 50-ти. Нам говорили, что ниже 20 сварка не работает, мы доказывали обратное. Длинные ночи, короткие дни, дикие звери, дороги – только по зимнику… Все пережили, и Север нас тогда выручил. Благодаря ему появилось собственное производство.
– Расскажите о нем, как оно создавалось, с чего начинали? Каким образом привлекаете клиентов?
– Хорошо тогда поработали, появились финансовые возможности. Стали думать, как их лучше вложить. Цех «Сервисавтоматики» всегда был слабым звеном, убыточным и дотировался за счет основного производства. При этом площади – большие, порядка 20 тысяч квадратных метров. Стали думать, как сделать так, чтобы цех начал себя окупать.
Появилась идея: раз уж занимаемся электричеством, нужно производить электрощитовые шкафы с полной комплектацией. Начали искать оборудование, поставщиков. Ездили в Австрию, Германию. Выбрали, но когда нам показали в шоуруме станок, который мы присмотрели, и для сравнения – более современный, взяли последний. Хоть и в два раза дороже, но с более высокой производительностью. В итоге приобрели комплекс станков – с листогибом, роботизированной линией, станком для нанесения уплотнения и т.д.
Оставалось написать программу, чтобы главный станок заработал и делал все правильно. Почти три года ушло только на то, чтобы добиться выпуска изделий, которые хотел видеть заказчик. Пришлось переделать около 20 всевозможных вариантов. В результате получили то, к чему стремились.
Продукция оказалась востребованной. Цех по производству продукции из листовой стали под брендом boXca сегодня работает круглосуточно, без остановки. И это уже не просто цех, а семь подразделений, восемь современных станков, 50 сотрудников. Напомню, на это ушло почти три года. В планах – расширение производства, потому что физически не хватает места. Работаем со всеми: и с маленькими, и с большими компаниями – основные заказчики из Челябинска, Новосибирска, Перми, Набережных Челнов. Отгрузка готовых изделий производится ежедневно. За несколько лет мы достигли такого уровня, когда уходит необходимость привлекать к себе внимание. Клиенты знают нас, качество нашей продукции и голосуют за нее рублем.
РЕКЛАМА.
   
